De Cromvoirtse verwerkt ook kleine series razendsnel

26 juni 2012

De Cromvoirtse heeft zijn nieuwe geautomatiseerde plaatwerkfabriek in gebruik genomen. Deze bevat een wereldprimeur in de vorm van een volledig geautomatiseerd restplatenbeheer. “We snijden elke plaat tot de laatste gram op”, zegt directeur Ronnie van den Hurk.

• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 

De afgelopen weken was het in de nieuwe bedrijfshal van de Cromvoirtse in Oisterwijk, waar de hele installatie is opgebouwd, een drukte van belang. Terwijl een aantal medewerkers honderden tonnen plaatmateriaal verhuisden van de oude statische stellingen naar het nieuwe volautomatische magazijn, waren mensen van magazijnleverancier Kasto bezig om alle onderdelen van het systeem goed op elkaar af te stemmen. Ondertussen was een team van automatiserings-experts druk aan het programmeren om softwarematig alles voor elkaar te maken.

Het is een imposante plaatwerkinstallatie die daar in Oisterwijk is opgebouwd. Aan de voorzijde staan twee lasersnijmachines van Bystronic; een met de standaard afmetingen van 3 bij 1,5 meter en een met een snijbereik van 4 bij 2 meter. Direct achter deze machines bevindt zich een linie met diverse (wissel)tafels waar een robotinstallatie overheen gaat om plaatmateriaal, restmateriaal en gesneden producten op te pakken en op de juiste plek neer te leggen. Direct hier weer achter bevindt zich een 10 meter hoog magazijn met ruimte voor 930 pallets (elk 3 ton laadvermogen). Hiervan benut De Cromvoirtse er in eerste instantie 750. Aan de achterzijde van het magazijn zit een uitlaadstation voor producten die klaar zijn. Dit is samen met de plek aan de zijkant waar plaatmateriaal in het magazijn wordt geladen, de enige plek waar nog mensenhanden aan te pas komen.
Het nieuwe magazijn geeft De Cromvoirtse veel meer opslagcapaciteit. Het is bovendien veel compacter dan het oude en geautomatiseerde handlingwagens zijn in de plaats gekomen van heftrucks. Al die honderden palletplaatsen hebben een drieledig doel. Ze dienen allereerst als opslagruimte voor materiaal in alle soorten (staal, RVS en aluminium) en maten (diktes tot 25 mm, diverse afmetingen). Daarnaast dienen ze voor de opslag van restant materiaal en als tussenopslag voor gereed product.

“Alles is er op gericht om een enorme doorlooptijd te creëren op de twee lasersnijmachines”, zegt Ronnie van den Hurk. “Ons doel is maximale flexibiliteit uit de fabriek te halen met zo min mogelijk handwerk. Daarom is er een tussenopslag zodat orders flexibel kunnen worden verwerkt.”

Restplatenbeheer
Een goede organisatie van het restplatenbeheer is een absolute must in deze ‘plaatwerkfabriek van de toekomst’. Want De Cromvoirtse wil hierin niet alleen grotere series, maar juist ook kleine series razendsnel kunnen verwerken “Daarbij lukt het nooit om volle platen in één keer op te snijden”, zegt Van den Hurk. “Daarom hebben we nu dit systeem, waarmee we – als het nodig is – plaatmateriaal wel vijf keer kunnen opbergen en weer hergebruiken. Dat moet wel geautomatiseerd gebeuren. Handmatig in een conventioneel systeem is gewoon dat niet te doen.”

Specifieke robot
Voor het geautomatiseerd restplatenbeheer was geen standaard systeem beschikbaar. Kasto bleek echter bereid om hiervoor een oplossing te ontwikkelen. Het Duitse bedrijf heeft weliswaar de focus op opslag, maar heeft ook de engineering in huis om maatwerk daaromheen te maken. Maar niet alleen Kasto (in Nederland vertegenwoordigd door Van Hoorn Machining) moest zich inspannen om de oplossing die De Cromvoirtse wenste mogelijk te maken. Ook in de ERP-software van het Amerikaanse Epicor (in Nederland vertegenwoordigd door Macroscoop) en de snijsoftware Wicam van ISD Benelux moest het nodige gebeuren. Daarnaast moesten al deze pakketten ook nog eens goed met elkaar communiceren. Dat alles heeft ontelbare uren programmeertijd gekost.
Op de vraag waar het geheim van de smid zit, zegt Van den Hurk: “Dat zit ‘m in verschillende aspecten. Bijvoorbeeld in de manier waarop we de restplaten identificeren. Daarnaast ook  in de wijze waarop wordt bepaald op welke plek de restplaat het beste kan worden neergelegd. De robot zelf is ook specifiek voor dit systeem ontwikkeld, zodat hij restmateriaal en gereed product (capaciteit tot 500 kilo) kan handelen en op de optimale plek kan neerleggen.”

Beste partijen koppelen
De Cromvoirtse heeft miljoenen euro’s in dit systeem geïnvesteerd. Van den Hurk spreekt van een enorme investeringssprong voor een bedrijf met 45 medewerkers. Maar hij en zijn collega-directielid Janwillem Verschuuren hebben de vaste overtuiging dat het continu verder automatiseren van processen de enig juiste weg is voor hun metaalbedrijf. De twee - vooral Verschuuren - hebben zelf grote kennis van en affiniteit met automatisering. Ze weten precies waar ze naar toe willen en hoe ze daar moeten komen. “We realiseren ons heel goed dat daarbij grote stappen moeten worden gemaakt in de software-ontwikkeling en dat we dat niet alleen kunnen. We koppelen daarom de beste partijen aan elkaar om dat voor elkaar te krijgen.”

Het innovatieve productieproces dat nu in gebruik is genomen past volgens Van den Hurk heel goed bij de veranderingen in de markt, waar het werkkapitaal een belangrijke factor is geworden. Klanten worden steeds meer ‘lean’ en willen geen voorraden meer omdat daar ongelooflijk veel geld in zit. Ze wensen projectgericht (per klant) in te kopen, waarbij elke order in principe uniek is. Hiervoor zoeken ze leveranciers, die hen snel en met grote leverbetrouwbaarheid van materialen kunnen voorzien. De Cromvoirtse speelt hier op in en ontwikkelt zich van een handelend naar een producerend bedrijf, waarbij het de snelheid, die kenmerkend is voor de handel, behoudt. “Onze visie is dat we onze producten snel, op maat, landelijk en met hoge kwaliteit kunnen leveren. We zijn in staat om binnen 2 à 3 dagen onze producten te leveren, in plaats van binnen 1 à 2 weken, zoals gebruikelijk is.”
Daarbij vormen de machinebouwers de voornaamste doelgroep. Want vooral die zijn bezig met het inrichten van lean processen en de outsourcing van activiteiten. Daar sluit de moderne plaatwerkfabriek van De Cromvoirtse perfect bij aan.  Plat materiaal en buismateriaal – gesneden, gebogen en/of gezaagd -  het kan binnen een week als een bouwpakket bij de klant worden afgeleverd. Die hoeft het alleen nog maar in elkaar te zetten.

Spoedorders
De verregaande automatisering van het productieproces betekent winst voor de klant omdat de snelheid en de flexibiliteit fors omhoog gaan. Van den Hurk wil op termijn ook spoedorders binnen enkele uren kunnen produceren. “We zijn bezig om die 100 procent beheersbaar door de organisatie te krijgen.” Maar er is nog meer winst voor de klant. Omdat het plaatmateriaal tot de laatste gram wordt benut, betaalt hij alleen voor het materiaal dat hij ontvangt. Dankzij de zorgvuldige manier van handeling in het productieproces (met vacuüm, gebruik van speciaal ontwikkelde draagbedden, geen contact tussen materialen onderling) is alle materiaal tweezijdig krasvrij. Evenals voorheen is er sprake van volledige scheiding tussen RVS en staal.

Ook elders in het bedrijf is de logistiek geoptimaliseerd. Zo zijn de twee LVD kantbanken al verplaatst naar de ruimte aan de achterzijde van het nieuwe magazijn. In juli komt daar nog een derde LVD kantbank  (een ‘turbo-versie’ van 3 meter, 170 ton perskracht met hoekmeetsysteem) bij. Voorlopig staan deze nog los, maar het nieuwe magazijn is al voorbereid op de koppeling van kantbanken. Van den Hurk: “De hoeveelheid programmeertijd is nu echter nog veel te groot om kleine series (seriegrootte 1) met een robot te kunnen buigen. We hopen dat de ontwikkelingen daarin weldra harder zullen gaan dan ze nu gaan. Want na het snijden willen we straks ook bij het buigen een flinke automatiseringsslag maken.”