Gerichte upgrade brengt BOAL Extrusion veel
Met de upgrade van de huidige stretchinstallatie heeft BOAL Extrusion het profielbereik van de productielijn in De Lier met 33% vergroot. Tegelijkertijd is het stretchproces stabieler geworden, verder geautomatiseerd en kan meer productie lokaal worden georganiseerd.
De aanleiding voor de upgrade lag dicht bij de markt: binnen het huidige profielbereik ontstond behoefte aan hogere maatwerkprofielen, terwijl de 8-inch extrusiepers technisch meer mogelijkheden bood dan de bestaande stretcher kon verwerken. Volgens Robert Draisma, Managing Director van BOAL Extrusion Nederland, zit de waarde van de upgrade niet alleen in de 33% extra profielbereik. “De vraag is voor ons niet hoeveel aluminium we kunnen produceren, maar hoe we onze technische mogelijkheden, materiaal en capaciteit zo slim mogelijk inzetten. Een gerichte upgrade als deze moet op meerdere punten iets verbeteren: voor de klant, voor ons productieproces én voor de manier waarop we onze locaties benutten.”
Meer ruimte voor ontwerp
Een aluminium profiel begint voor BOAL niet bij de pers, maar veel eerder. Bij voorkeur op het moment dat een klant nog werkt aan een idee of eerste ontwerp. Door vroeg samen te kijken naar geometrie, legering, wanddiktes, toleranties en de eisen vanuit de toepassing kan materiaal gericht worden ingezet. Niet zo weinig mogelijk aluminium, maar precies daar waar het profiel het nodig heeft: licht waar het kan en sterk waar het moet. De technische mogelijkheden van het productieproces bepalen mede hoeveel speelruimte een engineer daarbij heeft. Daar voegt de upgrade van de huidige stretcher iets aan toe. Waar na het extruderen voorheen profielen tot maximaal 150 mm hoogte konden worden verwerkt, is nu tot 200 mm mogelijk. Daarmee kan BOAL het beschikbare bereik van de 8-inch pers beter benutten en ontstaat 33% meer ruimte in profielhoogte.
Die uitbreiding is bovendien geen theoretische capaciteit: het nieuwe bereik sluit aan op een profielhoogtegebied waar vanuit klanten concrete behoefte aan bestaat. Tegelijkertijd vergroot het de mogelijkheden voor maatwerkprofielen in onder andere glastuinbouw, solar, transport, bouw en elektrotechniek.
Materiaalrendement
Een efficiënt ontworpen profiel is echter maar één deel van het verhaal. Materiaal dat tijdens de productie verloren gaat, doet het werk aan de tekentafel uiteindelijk weer deels teniet. Na extrusie en afkoeling worden profielen daarom gecontroleerd gestretcht voordat zij verder het productieproces ingaan. De stretchinstallatie bestaat uit een vaste zogenaamde tail-stretcher aan het einde van de koeltafel en een beweegbare head-stretcher aan het begin. Binnen de bestaande stretchinstallatie zijn de stretchbekken vernieuwd, waardoor de krachten tijdens het stretchen beter kunnen worden beheerst en over het profiel verdeeld. Zo kan vervorming verder worden beperkt en ontstaat een nog stabieler stretchresultaat.
“Je wilt uiteindelijk zo min mogelijk goed materiaal verliezen”, vertelt Rob Ansems, Maintenance Manager bij BOAL Extrusion. “Met de vernieuwde stretchbekken kunnen we nog meer gecontroleerd stretchen. Daardoor kunnen we vervorming en stretchverlies verder beperken. Wanneer het profiel deze processtap stabieler verlaat, geeft dat bovendien een beter uitgangspunt voor de stappen die daarna nog volgen.” Daarmee loopt efficiënt materiaalgebruik als het ware door het hele proces: van de eerste ontwerpkeuze tot het moment waarop een profiel de productielijn verlaat.
Productie slimmer verdelen
De extra profielhoogte heeft ook gevolgen voor de manier waarop BOAL haar productiecapaciteit over de verschillende locaties kan inzetten. Dat is goed zichtbaar binnen de glastuinbouw. Voor verschillende klanten worden regelmatig profielen geproduceerd met grotere profielhoogtes. Een deel daarvan kon door de beperkingen van de bestaande stretchinstallatie niet volledig in De Lier worden verwerkt en werd daarom geproduceerd bij BOAL Extrusion in het Verenigd Koninkrijk. Met de upgrade kan meer van deze productie volledig in De Lier plaatsvinden. Dat verkort de productieketen, vermindert transportbewegingen tussen beide locaties en draagt bij aan lagere operationele kosten.
Continuïteit en veiligheid
Ook verdere automatisering maakt deel uit van de upgrade. Er zijn minder handmatige handelingen nodig en het proces kan consequenter worden uitgevoerd. Dat ondersteunt reproduceerbare kwaliteit en continuïteit in de productie en draagt bij aan een efficiëntere inzet van de beschikbare capaciteit. Veiligheid en praktisch onderhoud zijn daarbij vanaf het begin meegenomen in het ontwerp. Samen met leverancier SMF is gekeken naar de integratie van de stretchbekken in de bestaande koeltafel, de bediening van de installatie, onderhoud en de actuele veiligheidseisen.
De realisatie van het upgradeproject verliep in hoog tempo. Voor de engineering en uitvoering werkte BOAL samen met het Italiaanse SMF, gespecialiseerd in oplossingen voor aluminiumextrusielijnen. Uitgangspunt was niet om de bestaande installatie te vervangen, maar om gericht die onderdelen aan te passen die het verdere bereik van de productielijn beperkten. Daarbij is niet alleen gekeken naar het technische bereik en de integratie met de bestaande koeltafel, maar ook naar veilige bediening en praktisch onderhoud. Nog geen zes maanden na de eerste technische inventarisatie was de vernieuwde stretchinstallatie operationeel.
