Mission impossible? Niet voor Breman

De oorsprong van Breman ligt in 1864, toen het bedrijf begon als smederij. Het bedrijf ging van generatie op generatie over, waarbij het zich steeds verder specialiseerde in complexe machinale bewerkingen. Niek Breman, inmiddels de zesde generatie, vertelt: “Mijn opa nam het bedrijf op 20-jarige leeftijd over. Toen werkten er ongeveer 20 medewerkers aan machinebouw voor de tapijtindustrie. Later verschoof onze focus naar steeds grotere en complexere machinale bewerkingen. Tegenwoordig vervaardigen we onderdelen die variëren van 250 kilogram tot wel 250 ton en zelfs groter.”

Indrukwekkende projecten

Een rondgang door de productiehallen maakt meteen duidelijk op welk niveau het bedrijf opereert. Overal zijn grote en indrukwekkende onderdelen te zien voor uiteenlopende toepassingen in veeleisende sectoren zoals defensie, medische technologie, ruimtevaart en offshore. Zo werkt Breman bijvoorbeeld aan grote metalen ringen voor geavanceerde radarsystemen, met diameters variërend van circa 1,5 tot 3 meter. Door de toenemende vraag vanuit de defensiesector verwacht Breman op dit vlak een verdere groei van de productie.

In een ander deel van de fabriek liggen grote gietdelen die als basis dienen voor MRI-Linacscanners. Deze scanners zijn niet alleen bedoeld voor diagnose, maar kunnen ook direct kankercellen bestrijden met behulp van gerichte lasertherapie. Het gaat hier om hoogwaardige medische apparatuur die wereldwijd in ziekenhuizen wordt ingezet. Breman bewerkt de gietdelen met hoge nauwkeurigheid. Niek: “Door de continue stroom aan opdrachten verbaas je je soms hoeveel MRI-scanners er wereldwijd gebruikt worden. Dat is echt indrukwekkend.”

Ruimtevaart

Op het gebied van ruimtevaart levert Breman eveneens cruciale onderdelen. Een goed voorbeeld is een ring met een diameter van ongeveer 2 meter, bestemd voor een Europese ruimteraket. In deze ringen wordt met uiterste nauwkeurigheid een groef gedraaid waarin later een explosief wordt geplaatst. Dit explosief maakt het mogelijk om de motor van de raket op een vooraf bepaald moment van de romp te scheiden.

Naast de defensie, medische en ruimtevaartindustrie is Breman ook actief in de energiesector. In een van de hallen wordt een onderdeel van een windmolen bewerkt. Daarnaast zijn er installaties te zien die worden ingezet voor het plaatsen van fundaties voor offshore windmolens. Tot slot levert Breman al veertig jaar onderdelen voor reuzenraden. Voor een producent van deze attracties beschikt het bedrijf zelfs over een exclusieve licentie. Een sprekend voorbeeld is een 80 meter hoog reuzenrad dat bovenop een gebouw in New Jersey is geplaatst. Het illustreert de indrukwekkende reikwijdte van de projecten waarin Breman een onmisbare schakel vormt. “Het is bijzonder om al die kritische onderdelen die we produceren in dit soort indrukwekkende toepassingen te zien”, aldus Niek.

Bijna wetenschap

“Zoals gezegd focussen we ons op de productie van kritische componenten, extreem groot en extreem nauwkeurig en extreem complex. Daar ligt onze kracht. Daarbij opereren we steeds vaker dicht tegen de grens van de maakbaarheid aan”, vertelt Hans Breman, Sales Executive bij Breman. Een sprekend voorbeeld van de technische diepgang waarmee Breman projecten aanpakt, is het lopende traject voor een FPSO (Floating Production Storage and Offloading) platform. Dit type drijvend platform wordt ingezet voor de winning, opslag en overslag van olie en gas op zee. De klant zocht een partner die in staat was om geavanceerde conusvormige onderdelen te produceren uit 80 mm dik S690 materiaal.

Deze conussen, waarvan er acht onder het FPSO-platform worden gemonteerd, zijn essentieel voor de ophanging van de constructie. De bestaande componenten vertonen haarscheurtjes op kritieke punten en moeten op termijn worden vervangen. In samenwerking met de opdrachtgever heeft Breman ruim anderhalf jaar geïnvesteerd in de ontwikkeling van een nieuw ontwerp, waarbij de nadruk lag op maakbaarheid, materiaalgedrag en laskwaliteit.

Cladlaag

Het project vereist een uitzonderlijk niveau van technische expertise. Door de combinatie van het dikke basismateriaal en de relatief kleine diameter is er veel kracht nodig om het materiaal te buigen. Breman beschikt over het benodigde machinepark om dit soort tonnage aan te kunnen. Daarnaast stelt de offshore-omgeving hoge eisen aan corrosiebestendigheid. Daarom worden de conussen vervaardigd met een cladlaag van duplex en moeten de meest kritische zones worden opgelast met hoogwaardige materialen zoals Inconel. Dit is nodig om te voldoen aan strenge hardheids- en duurzaamheidseisen. Het lasproces bevindt zich technisch gezien op de grens van wat momenteel haalbaar is. Volgens Hans Breman vergt het project een benadering die bijna wetenschappelijk is. “De eisen op dit vlak zijn echt enorm hoog en we zitten op het randje van wat er lastechnisch mogelijk is. Hier zijn we al 1,5 jaar mee bezig om dit te perfectioneren”, zegt hij.

Door intensieve samenwerking met de klant en een iteratief ontwikkelproces, waarbij elke stap zorgvuldig wordt geanalyseerd en gevalideerd, is inmiddels een stabiel productieproces gedefinieerd. Naar verwachting wordt de eerste conus in mei 2026 geleverd ter vervanging van het oude onderdeel.

Breman heeft alles in eigen huis. Zo kan het ook oplassen. Voor een uitdagend project voor een FPSO lassen ze bijvoorbeeld een conus van roestvast staal op met Inconel of duplex.

Uitgebreid machinepark

Om dit soort complexe en grootschalige projecten volledig in eigen huis te kunnen uitvoeren, beschikt Breman over een indrukwekkend machinepark. Centraal daarin staat de capaciteit om zeer grote, zware en complexe componenten te bewerken, iets wat slechts een beperkt aantal maakbedrijven in Europa kan aanbieden. Een in het oog springende voorziening is de walshal, waar een van de grootste walsen van Europa is opgesteld. Deze machine is in staat om staalplaten tot 300 mm dik nauwkeurig te walsen.

Ook in de verspaning zet Breman zwaar in op capaciteit en flexibiliteit. Een recent voorbeeld is de investering in een nieuwe kotterbank van SMT, type HCW 3000. Deze is geplaatst naast een twintig jaar oude, maar identieke machine, die in dezelfde kleurstelling is gespoten. Hiermee is een duo-kotterbank gecreëerd waarbij beide freeskolommen gebruikmaken van één doorlopende X-as. Dit systeem stelt Breman in staat om simultaan te verspanen over een lengte van 40 meter, of om afzonderlijk aan twee verschillende werkstukken te werken. De maximale verplaatsingen in Y- en Z-as zijn respectievelijk 7.000 mm en 2.000 mm, wat duidelijk illustreert welke schaal van werkstukken hier bewerkt kan worden. Deze uitbreiding vergroot niet alleen de capaciteit, maar verhoogt ook de efficiëntie bij het bewerken van samengestelde constructies en zware machinedelen.

Breman heeft één de grootste walsen van Europa in gebruik. Deze machine is in staat om staalplaten tot 150 mm dik nauwkeurig te walsen.

Niet de grootste

Toch is de SMT HCW 3000 niet de grootste kotterbank binnen Breman. In de aangrenzende hal staat de Skoda (tegenwoordig SMT) HCW 4 S, een vijfassige kotterbank met uitzonderlijke specificaties. De machine is geschikt voor werkstukken van 26 meter lang en 10 meter breed. De geïntegreerde draaitafel heeft een draagvermogen van 250 ton en een maximale werkstukdiameter van circa 20 meter. De tafel kan zowel als positioneertafel als carrouseltafel worden ingezet, met een rotatiesnelheid tot 20 meter per minuut.

Deze machine maakt het mogelijk om grote, complexe werkstukken in één opspanning volledig te bewerken. Zeker met het oog op toekomstige opdrachten uit onder meer de defensie-industrie, zoals onderdelen voor strategisch materieel, biedt deze bewerkingscapaciteit aanzienlijke strategische voordelen.

Tot slot beschikt ook de plaatwerkafdeling over uitgebreide mogelijkheden. Opvallend is de 18 meter lange lasersnijmachine van LVD. Daarnaast staan er diverse kantbanken van LVD opgesteld, waarmee platen van uiteenlopende formaten en diktes (van 3 mm tot 120 mm) kunnen worden gezet. “We hebben het hele riedeltje in eigen huis,” zegt Niek. “Daardoor zijn we heel flexibel en kunnen we korte levertijden garanderen. Korte en betrouwbare levertijden zijn essentieel bij dit soort grote projecten. Er staat veel op het spel. Vertraging is simpelweg geen optie.”

Efficiëntie als sleutel tot groei

Binnen de organisatie werkt Breman gericht aan het verhogen van de efficiëntie en productiecapaciteit. Het doel is om met een gelijkblijvend aantal medewerkers een hogere output te realiseren, zonder concessies te doen aan kwaliteit of leverbetrouwbaarheid. Door slim te automatiseren en te investeren in technologie wordt inefficiëntie stap voor stap uit het proces gehaald. Een concreet voorbeeld is het gebruik van cobots bij het lassen. Deze worden ingezet voor repeterende laswerkzaamheden, waardoor lassers zich kunnen richten op complexere taken. Dat vergroot niet alleen de productiviteit, maar verbetert ook de werkomstandigheden.

Verder onderzoekt Breman in de mogelijkheid om ook service en onderhoud op locatie aan te bieden zowel onshore als offshore. Daarmee zou het bedrijf zich nog sterker positioneren als totaalleverancier van hoogwaardige industriële componenten.