Maakbaarheid begint op de tekentafel

Design for Excellence, DfX, werd gepresenteerd als manier om ontwerp, productie, kosten, duurzaamheid en schaalbaarheid eerder met elkaar te verbinden om zo innovatie sneller te industrialiseren.

Kennis consequent verbinden

Wie de concurrentiekracht van de Nederlandse hightech maakindustrie wil behouden, moet ontwerp en productie nadrukkelijker naar elkaar toe brengen. Dat was de rode draad tijdens de opening van de Manufacturing Technology Conference (MTC) en het Clean Event. Moderator Maurits Smits zette met Design for Excellence een thema neer dat verder gaat dan het bekende Design for Manufacturing. Functionaliteit is daarbij niet het enige criterium. Al in de ontwerpfase moeten ook kostprijs, industrialisatie, onderhoud en duurzaamheid worden meegewogen.

Die bredere benadering raakt aan een actuele spanning in de sector. In de regio Eindhoven is innovatie nog altijd een kernkwaliteit, terwijl tegelijk de druk groeit om sneller te industrialiseren. Volgens de sprekers ligt juist daar een belangrijke opdracht. De sector moet kennis uit engineering, productie en supply chain eerder en consequenter met elkaar verbinden.

Tijdens de gezamenlijke opening van de Manufacturing Technology Conference en het Clean Event stond Design for Excellence centraal, met maakbaarheid als vast onderdeel van het ontwerpproces. Ontwerpkeuzes moeten al vroeg moeten worden getoetst op kostprijs, industrialisatie, leverbaarheid en duurzaamheid.

Vroeger praten, beter ontwerpen

Volgens Smits zit de kracht van MTC in het samenbrengen van engineers, innovators en leveranciers. “In complexe hightech systemen zijn ontwerpen, produceren, assembleren, meten en opschalen steeds sterker met elkaar verweven. Wie pas laat ontdekt dat een onderdeel moeilijk maakbaar is, een tolerantie onnodig streng is gekozen of een module lastig te industrialiseren blijkt, betaalt daarvoor later in tijd, geld en flexibiliteit.” Smits vatte de noodzaak samen in de vraag waarom een keuze wordt gemaakt. Waarom is deze tolerantie nodig en waarom wordt een bepaald materiaal gekozen? Waarom wordt een leverancier pas betrokken als het ontwerp al gereed is? Zulke vragen horen aan het begin van het traject.

Panelgesprek

In het panelgesprek kreeg die benadering concreet invulling. René Hilberink van VMI Holland benadrukte dat DfX en DfM nodig zijn om sneller tot marktintroductie te komen en tegelijk meer waarde toe te voegen. “Alles wat je innoveert kost geld, maar niet alles voegt waarde toe. Daarom moet je de kosten van productie veel dichter bij engineering brengen, zodat ontwerpkeuzes direct gekoppeld zijn aan maakbaarheid en kostprijs.”

Ook Jan Hein van Ras van ASML legde de nadruk op vroege afstemming. Binnen ASML lopen programma’s om ontwerpers beter te laten begrijpen wat hun keuzes betekenen voor cost of goods, maakbaarheid en industrialisatie. Overspecificatie is daarbij een belangrijk aandachtspunt. “Je kunt heel veel tijd en geld steken in het optimaliseren van één module, terwijl dat op systeemniveau nauwelijks iets oplevert. Dan wordt het complexer en duurder dan nodig.” Zijn pleidooi is helder: “Mijn droom is dat designers alleen bewezen technologie toepassen waarvan duidelijk is dat die te industrialiseren is. Als je dat niet zeker weet, moet je het niet doen. Anders wordt het simpelweg te kostbaar.”

De paneldiscussie liet zien dat concurrentiekracht in de hightech maakindustrie vraagt om nauwere samenwerking tussen OEM’s, toeleveranciers en productiepartners. Precies daarvoor is de MTC bedoeld.

Concurrentiekracht vraagt om open ketens

Achter de discussie over DfX schuilt een groter strategisch vraagstuk. Meerdere sprekers wezen op de snelheid waarmee China zich ontwikkelt in automatisering, digitalisering en AI-toepassingen in de productie. Europese bedrijven moeten voorkomen dat zij zelf achteropraken. Paul Barends van Thermo Fisher Scientific plaatste die uitdaging in het perspectief van de regio Eindhoven.

Binnen een relatief klein gebied worden uiterst complexe machines en systemen ontwikkeld en gebouwd. Die concentratie van kennis en maakvermogen is een kracht, maar geen garantie voor de toekomst. “Het is indrukwekkend wat voor technologie we hier binnen een straal van 200 kilometer rond Eindhoven maken. Maar als we de komende tien jaar innovatief en concurrerend willen blijven, moeten we veel opener samenwerken in de volledige supply chain. Dat vraagt om openheid tussen OEM’s, toeleveranciers en productiepartners. Geen enkel bedrijf beheerst nog alle kennis en productieprocessen volledig zelf.”