Humacs Krabbendam automatiseert productieproces bij Schouten & Visschers

Het automatiseren van dit productieproces was hard nodig. Schouten & Visschers maakt deze magneetringen (vliegwielen waar de klant magneten in lijmt – de fietstrainers hebben geen riemoverbrenging maar direct drives) voor een OEM’er die de verkoop van zijn fietstrainers sinds de uitbraak van het coronavirus heeft zien exploderen. “Toen de Italiaanse regio Lombardije vorig jaar als eerste in Europa in lockdown ging, merkte onze klant direct dat de internetbestellingen vanuit die regio omhoog schoten”, vertelt Peter Voogd, managing director van Schouten & Visschers. “Dat betekende voor ons dat we flink op moesten schalen. De aantallen liepen op, we konden het bijna niet aan.”

Snijden en dieptrekken

De toeleverancier in Epe produceert de magneetringen al jaren voor de klant. Ze worden gemaakt van een 5 mm dikke, vrij zachte staalsoort omdat de plaatdelen na het snijden moeten worden diepgetrokken. Dat betekent dat het een lastig materiaal is om te verspanen; de toleranties zijn bovendien vrij krap en de ovaliteit van de ring is belangrijk. Schouten & Visschers, van huis uit een toeleverancier van plaatwerkcomponenten en halffabricaten, deed aanvankelijk slechts het lasersnijden en het dieptrekken van de magneetringen.

Daarna verzorgde de klant zelf de vervolgbewerkingen: het draaien, frezen, ontvetten en stralen. Maar daar wilde hij op zeker moment wel vanaf. “En dat is juist waar wij naar op zoek zijn”, zegt Voogd. “Wij willen zoveel mogelijk toegevoegde waarde leveren en kijken daarom altijd naar wat de eerstvolgende bewerking van onze klant is, die we misschien ook wel voor hem kunnen uitvoeren.”

De gesneden en diepgetrokken delen worden aangeleverd bij het begin van de lijn, de twee draaibanken.

Draaien, frezen, ontvetten en stralen

De producent van de fietstrainers bleek het draaien, frezen, ontvetten en stralen wel te willen uitbesteden aan Schouten & Visschers. De Gelderse toeleverancier is weliswaar geen verspaner, maar vond het wel interessant om ook deze kant op de gaan. “Dat konden we goed doen omdat we beschikken over een engineering-afdeling en een gereedschappenmakerij voor de ontwikkeling en productie van onze eigen tooling, las- en freesmallen. Daarin zit onze eigen kennis en kunde”, zegt technical manager Geert Jan Jongstra.

Er werd dus geïnvesteerd in een nieuwe draaibank en een verticaal bewerkingscentrum Fanuc Robodrill. De verschillende bewerkingen om tot de kant-en-klare magneetringen te komen, gebeurden eerst op verschillende plaatsen in de fabriek. De wasmachine voor het ontvetten stond bijvoorbeeld in het magazijn. Met als gevolg diverse logistieke stromen, tussenvoorraden op verschillende plaatsen en een doorlooptijd van enkele weken. Er was al een tweede draaibank aangeschaft om de productiecapaciteit te kunnen opvoeren, maar dat was eigenlijk een noodverband. Nu is het hele proces vervangen door een productiestraat waarmee de doorlooptijd is gehalveerd.

Geïntegreerde robotbesturing

Bij de inrichting van deze productiestraat heeft Humacs Krabbendam CNC Service een belangrijke rol gespeeld. De leverancier van CNC-machines en service- en onderhoudsdiensten uit Nieuwleusen had de reeds aanwezige Robodrill in een eerder stadium al voorzien van automatische klemaansturing. Daar waren ze bij Schouten & Visschers heel tevreden over. “Het is een hele fijne machine voor razendsnel en nauwkeurig boren en tappen. We hebben er nooit problemen mee”, zegt Jongstra.

Toen het automatiseren van het productieproces ter sprake kwam, zei sales manager Bert Versteeg van Humacs Krabbendam: dat kunnen wij ook. Hij legt uit: “Wij zijn dealer voor Fanuc. Die bouwt niet alleen frees- en erodeermachines, maar zoals bekend ook besturingen en robots. Bij Humacs Krabbendam hebben we bovendien alle kennis in huis om te zorgen voor de interfacing tussen de robot en machine. Bij de Robodrill kunnen we de interface integreren in de plc van de machine. Dat is uniek, alles is geïntegreerd in de besturingskast van de machine. Een voordeel hiervan is dat de robot en de machine met elkaar zijn verbonden door slechts één kabel. Dat is alles.”

In de compact opgezette productiecel kunnen de twee operators heel ergonomisch hun werk doen. Na behandeling in de straalcabine kunnen de magneetringen makkelijk afgevoerd worden.

Geolied proces

Zo is de productie van de magneetringen nu een geolied proces. De gesneden en diepgetrokken delen worden aangeleverd bij het begin van de lijn, de twee draaibanken. In beide machines vindt een draaibewerking plaats. De operator belaadt de eerste bank met de hand, pakt de ring over in de tweede draaibank en meet daarna of de draaibewerkingen correct zijn uitgevoerd. Vervolgens legt hij het onderdeel op een lopende band voor de volgende bewerking: het boren van de gaten in het Robodrill bewerkingscentrum.

Hiervoor heeft Schouten & Visschers een tweede Robodrill aangeschaft. De magneetring glijdt vanaf de lopende band in een houder, die hem exact positioneert voor de robot. Deze pakt de ring op en legt hem in de Robodrill. Na bewerking neemt de robot het deel uit de machine en legt het op de lopende band voor de tunnelwasmachine om te worden ontvet. Achter de wasmachine wordt de ring weggehaald door een tweede operator die hem in de straalcabine plaatst. Ook dit blijft net als bij het draaien een handmatige bewerking, omdat de operator tevens een visuele controle doet of het stralen goed is gebeurd.

Engineer Paul Klijnsma toont een kant-en-klare magneetring voor de direct drive van een fietstrainer, die is geproduceerd in de productiestraat.

De productiecel is compact opgezet. De aan- en afvoer van de magneetringen gaat makkelijk en de twee operators kunnen heel ergonomisch hun werk doen. Niet alleen is de doorlooptijd verkort. Het hele proces wordt nu uitgevoerd door twee personen, waar voorheen vier mensen nodig waren. De cel produceert een ring per minuut. Geert Jan Jongstra is samen met de afdeling engineering de cel verder aan het finetunen om deze tijd terug te brengen naar 50 seconden.

De magneetringen zijn allemaal hetzelfde, ze hebben allemaal hetzelfde formaat. Maar de lijn is flexibel opgezet, zodat er ook andere vergelijkbare producten kunnen worden geproduceerd. Ook kunnen alle machines individueel worden gebruikt.

Werk in Europa houden

De automatisering heeft veel pluspunten voor Schouten & Visschers. Het belangrijkste is natuurlijk dat de magneetringen efficiënt en tegen een lage kostprijs kunnen worden geproduceerd. “We zijn goedkoper dan wanneer deze producten uit China zouden komen”, zegt Peter Voogd. “Door te automatiseren hou je dit soort werk in Europa.” Tevens is een nieuwe techniek in huis gehaald, die een interessante uitdaging vormt voor de jonge engineers, die nauw betrokken waren (zijn) bij de ontwikkeling en het operationeel houden van de productiecel. En last but not least: Schouten & Visschers heeft zijn diversiteit in productieprocessen voor de klanten opnieuw vergroot. “Dat is een belangrijk onderdeel van onze strategie. We willen meedoen in de nieuwste technologieën en daarin blijven we investeren”, besluiten Voogd en Jongstra.