Precisie van ‘Heidi’ opende onverwachte mogelijkheden

Staka-schakelkasten en platdakluiken zijn gemaakt van hoogwaardig roestvrij staal en -afhankelijk van de eisen – verkrijgbaar met verschillende coatings. Ze zijn bestand tegen extreme weersomstandigheden en bieden langdurige bescherming tegen corrosie, vandalisme en slijtage. Met een levensduur van ongeveer 20 jaar zijn ze een duurzame oplossing voor een breed scala aan toepassingen.

Toen voormalig productiemanager Richard van Vorstenbosch in 2024 werd gepromoveerd tot COO en daarmee toetrad tot het managementteam, stond hij voor een aantal uitdagingen: “Om eerlijk te zijn waren de productieresultaten op dat moment erg wisselend. Dit duidde op een onvoldoende beheersbaarheid van de processen, en als je goed keek, zag je een ‘verborgen fabriek’ waarin goederen tegen de stroom in werden teruggevoerd naar een vorige stap. Mijn conclusie was dat we deze fabriek moesten sluiten! De tijd was rijp om op verschillende gebieden anders te gaan werken. Van inkoop tot de inzet van onze medewerkers en de processen tot het machinepark.”

Doel: meteen goed

Het feit dat er steeds weer verbeteringen moesten worden aangebracht om de gewenste kwaliteit te bereiken, had ook een negatief effect op de leverbetrouwbaarheid – een belangrijk aspect voor beide productgroepen: klanten willen hun individueel via de homepage van Staka geconfigureerde schakelkasten just-in-time geleverd krijgen, en bij dakluiken is de eindmontage zelfs afhankelijk van de weersvoorspelling en de beschikbaarheid van een kraan. Een van de redenen voor de kwaliteitsschommelingen: de zwenkbuigmachine in het bedrijf was na jarenlang gebruik aan het einde van zijn levensduur.

Over de vernieuwing van het machinepark zegt Van Vorstenbosch: “Als lid van de raad van bestuur heb ik verschillende leveranciers bezocht en telkens een operator en een werkvoorbereider meegenomen naar de gesprekken. De operator moet ervan overtuigd zijn dat het een goede machine is en de werkvoorbereider kan beoordelen of die voor ons goed programmeerbaar is. Als een van beiden ‘nee’ zegt, gaat de aankoop niet door.”

Richard van Vorstenbosch: “De zwenkbuigmachine van Schröder is krachtig, intelligent en zeer nauwkeurig. Hij speelt een belangrijke rol in onze verbeterde processen en heeft ons geholpen onze kwaliteit verder te verhogen.”

Op naar Beieren

Er waren twee fabrikanten van plaatbewerkingsmachines om uit te kiezen. Toen het team een bezoek bracht aan de fabriek van Hans Schröder Maschinenbau in Wessobrunn-Forst in Ober-Beieren, kwam al snel een voorkeur naar voren voor de industriële zwenkbuigmachine MAK4 Evolution. Om de geschiktheid van de Schröder-machine voor dagelijks gebruik te testen, reisden alle medewerkers die ermee zouden gaan werken naar de fabriek en produceerden ze typische Staka-onderdelen.

De plaatwerkdeskundigen waren onder de indruk van de eenvoudige programmeerbaarheid van de eigen besturing van Schröder en de bediening van de machine. Twee eigenschappen spraken onmiddellijk in het voordeel van de MAK4 Evolution: 800 mm vrije ruimte in tegenstelling tot 500 mm bij de machine van de concurrent en de krachtreserve. De grootste platen die Staka verwerkt, zijn 3000×150 mm groot en variëren in dikte tussen 2 en 3 mm. Het feit dat de MAK4 Evolution in de versie met een breedte van 3200 mm zonder problemen 4 mm dikke roestvrijstalen platen kan buigen, geeft Staka de zekerheid dat de zwenkbare machine ook bij continu gebruik nooit overbelast raakt.

Ergonomisch pluspunt

Een ander argument was de bidirectionele buigbalk in combinatie met de zuignappen achteraanslag. Eenmaal aangekoppeld, voert de machine automatisch alle buigingen en tegenbuigingen aan één kant uit. Dat de plaat daardoor niet tussentijds handmatig hoeft te worden omgedraaid, is een niet te onderschatten ergonomisch pluspunt. Toen de keuze voor de machine was gemaakt, werd nog een andere uitrustingsoptie gekozen: de volautomatische gereedschapswisselaar met twee asynchroon verplaatsbare grijpeenheden. Dit is niet alleen een ergonomische verlichting voor de operators, maar versnelt ook de instelprocessen. Staka gebruikt ‘Heidi’, zoals de machine vanwege haar alpenachtige afkomst is gedoopt, in twee ploegen en komt daarmee op 13 tot 14 uur pure productietijd per dag.

Buigen met kleine toleranties betekent dat er tijdens het lassen geen openingen hoeven te worden gedicht.

Flexibel inzetbare medewerkers

Eind 2022 had de Nederlandse investeringsmaatschappij OxGreenfield aandelen in Staka gekocht en vervolgens haar ervaring op het gebied van strategisch managementadvies ingebracht. De eerder genoemde optimalisatie-initiatieven waren zeer divers en hadden bijvoorbeeld ook betrekking op de motivatie en bijscholing van de 67 medewerkers, van wie er 55 in de productie werken. “We willen dat iedereen bij Staka vol energie zit en perspectief heeft. We hebben flexibiliteit in het productieproces bereikt door de medewerkers breder inzetbaar te maken. Als iemand normaal gesproken nooit last, maar graag lasser wil worden, dan stimuleren we die flexibele inzetbaarheid ook financieel en bieden we een opleiding aan. Dat geeft die persoon energie, het werk wordt afwisselender en zorgt ervoor dat iemand breder inzetbaar is”, legt Van Vorstenbosch uit. Het doel is dat elke medewerker op drie stations kan worden ingezet.

Staka introduceerde lean production-principes en toen de Schröder-zwenkbuigmachine in maart 2025 werd geleverd, kreeg deze een plek in de vernieuwde fabrieksindeling als een van de stations tussen lasersnijden, lassen, assembleren en poedercoaten. De COO van Staka vat de transformatie als volgt samen: “We hebben onze prioriteiten gesteld: veiligheid, goed personeelsbeleid, kwaliteit, levertijd en pas daarna komen de kosten. Vroeger keken we alleen naar de omzet, nu naar kwaliteit, betrouwbaarheid en duurzaamheid. En dat loont: de productie verloopt rustig en ontspannen, we hebben geen knelpunten en we halen met hetzelfde aantal mensen tien procent meer omzet.”

Precisie leidde tot nieuw aanbod

Er zullen ook verbeteringen worden doorgevoerd in de producten. Zo zet Staka zich in voor onderzoek en ontwikkeling van nieuwe coatings op basis van natuurlijke harsen en met lagere uithardingstemperaturen. De nauwkeurigheid van de MAK4 Evolution heeft een belangrijke rol gespeeld bij de verbetering van de schakelkasten. Toleranties van ± 0,5 mm zorgen voor een betere passing en dus betere lasnaden. De verbeterde kwaliteit van de kasten opende een nieuw businessgebied: inbraakwerende behuizingen. De weerstandsklasse WK4 volgens DIN 18106:2003-09 werd getest door de Nederlandse militaire politie, omdat het om een militaire klant ging. WK4 betekent dat de schakelkast tien minuten lang bestand is tegen inbraakpogingen met een koevoet, hamer en beitel of een accuboormachine. “Tot onze verrassing voldeden we meteen aan de norm en hadden we daarmee een nieuw bedrijfsonderdeel”, herinnert Van Vorstenbosch zich.

Heidi belt naar huis

Zwenkbuigmachine Heidi wordt gewaardeerd door het productieteam. Haar automatiseringsgraad, bediening en gereedschapswisselaar maken haar bijzonder efficiënt. De onderdelen voor 10 dakluiken en minstens 30 kasten worden dagelijks op de machine gebogen, vaak in seriegrootte 1, omdat de orders via het internetportaal van Staka klantgericht worden geconfigureerd. Het digitale proces van de werkvoorbereiding is efficiënt en de POS 3000 3D-grafische machinebesturing ondersteunt bijvoorbeeld door de buigprogramma’s te organiseren in families van vergelijkbare componenten en door de benodigde buighoekaanpassing per batch roestvrij staalplaat op te slaan om de terugvering te compenseren. Er is ook ondersteuning door de medewerkers van de Schröder Group. Zelfs na de eerste trainingen kunnen de machinebedieners bij Staka op elk moment naar Beieren bellen en krijgen ze snel antwoord. Via externe toegang kan Heidi desgewenst ook ‘naar huis bellen’ en een buigprogramma ter analyse doorsturen.

“De zwenkbuigmachine is krachtig, intelligent en nauwkeurig. Ze speelt een belangrijke rol in onze verbeterde processen en heeft ons geholpen onze kwaliteit verder te verhogen“, prijst Van Vorstenbosch. ”Ze draagt er uiteindelijk ook toe bij dat we steeds vaker ons doel van 98 procent leveringsbetrouwbaarheid bereiken, omdat we er gewoon op kunnen vertrouwen dat wat we erop produceren, past.”