Zaaginnovaties in overvloed bij Behringer Steeldays

Een van de primeurs tijdens de Steeldays was de HBE320-523 3D, een bandzaag ontwikkeld voor het efficiënt lossnijden van 3D-geprinte onderdelen vanaf de bouwplaat. Deze machine was direct bij binnenkomst in de showroom prominent opgesteld. Steeds vaker worden metalen componenten in serie geprint op één plaat, wat specifieke eisen stelt aan het zaagproces. Deze zaagmachine speelt in op die behoefte, met functies die zich specifiek richten op de kwetsbaarheid van de geprinte delen en de specifieke spanningen die in het materiaal kunnen ontstaan na het printproces.

De HBE320-523 3D is uitgerust met een verplaatsbare opspaninrichting en een nulpuntspansysteem. Hierdoor kunnen geprinte platen zonder handmatige uitlijning onder het zaagblad worden geplaatst. “Voor klanten die met additieve productie werken, is dit een gamechanger,” aldus Toebes. “Je ziet in één keer de hele serie nauwkeurig van de bouwplaat loskomen, zonder omslachtige herpositionering.” Dit versnelt niet alleen de doorlooptijd, maar verkleint ook de kans op beschadigingen aan kwetsbare componenten. Met optionele functies zoals een afzuigsysteem en micro-smeertechnologie kan de machine worden afgestemd op uiteenlopende materialen en productieomgevingen.

Belangrijk is ook de gevoelige drukregeling op de rug van het zaagblad, die zich automatisch aanpast aan variërende materiaaldiktes. Dit is cruciaal bij geprinte objecten met complexe vormen. Een geïntegreerd koelmiddelsysteem filtert metaalstof en schadelijke poederdeeltjes die nog op of in de geprinte delen zitten, waardoor deze niet vrij kunnen komen in de lucht. De HBE320-523 3D toont dat er bij 3D-printen veel meer komt kijken dan alleen een 3D-printer.

Autonoom zagen met robot en AGV

Direct naast de HBE320-523 3D had Behringer een geavanceerde cel met een BTS 460 NC cirkelzaag opgesteld, waarbij het zaagproces volledig automatisch verliep. Het materiaal werd aangevoerd en afgevoerd door een AGV (Automated Guided Vehicle) en beladen door een robotarm.

Deze opstelling is het resultaat van een samenwerking tussen Behringer en JTA Connection, een Finse specialist in productieautomatisering. Samen demonstreerden ze een compleet geautomatiseerde cel voor het zagen van buizen. Dit is een toepassing die in de praktijk steeds vaker voorkomt. “We merken dat bedrijven in de Benelux niet meer op zoek zijn naar standaardmachines, maar naar totaaloplossingen”, vertelt Toebes. “In combinatie met partners als JTA Connection kunnen we nu ook complete, op maat gemaakte zaagcellen leveren. Automatisering is niet langer een keuze, maar noodzaak door een gebrek aan technisch personeel. Bovendien is automatisering ook economisch gezien een interessante investering. Gemiddeld gezien is een investering in een automatiseringsoplossing binnen vijf jaar terugverdiend.”

In de getoonde opstelling verliepen alle stappen zonder tussenkomst van de operator: identificatie van het werkstuk, positionering, zagen, afvoer en zelfs het stapelen van gereed product. Dat maakt deze cel niet alleen geschikt voor grote series, maar ook voor flexibele productie met kleine batches. Voor veel bedrijven in Nederland en België is dit geen toekomstmuziek meer. Promatt heeft verschillende projecten opgeleverd met volautomatische aan- en afvoer van materiaal in samenwerking met andere processen.

Alles-in-één-oplossing

Elders in de hal was nog een mooi voorbeeld te zien van een hoogproductieve oplossing. De HDX boorzaagstraat van Vernet Behringer trok veel bekijks, omdat deze machine meerdere bewerkingen (zagen, boren, tappen, frezen en markeren) combineert. Door meerdere bewerkingen samen te voegen in één systeem wordt niet alleen tijd bespaard, maar ook de nauwkeurigheid verhoogd doordat handmatige overdracht van werkstukken tussen verschillende stations niet meer nodig is.

De HDX verwerkt profielen met vier onafhankelijk bewegende assen, wat gelijktijdige bewerkingen mogelijk maakt. Na deze bewerking worden de profielen direct op maat gezaagd met een gekoppelde bandzaag. Voor bedrijven die actief zijn in seriematige profielbewerking biedt dit systeem een schaalbaar alternatief voor traditionele bewerkingsstraten.

De BTS 460 NC-cel zaagt gebogen buizen volledig autonoom met hulp van een robotarm en AGV-systeem. Met deze geautomatiseerde zaagcel, die is ontwikkeld in samenwerking met JTA Connection uit Finland, toont Behringer hoe automatisering een antwoord biedt op het tekort aan vakmensen.

Draaibaar zaagblad

Een interessant alternatief voor het plasma- of watersnijden van grote dikke platen was tijdens de Steeldays ook onderwerp van gesprek bij een LPS25-250-4A automatische verticale bandzaag. Deze machine maakt het mogelijk om grote platen in één opspanning te verwerken, zonder handmatige rotatie. Waar voorheen vaak gebruik werd gemaakt van plasma- of watersnijden, biedt deze technologie een energiezuiniger alternatief met minder nabewerking. Kern van deze oplossing is het 90° draaibare zaagblad, waarmee zowel lengtesnedes als dwarszaagsnedes automatisch kunnen worden uitgevoerd. Servo-gestuurde grijpers positioneren het materiaal met hoge nauwkeurigheid.

Uiteraard bieden water- en plasmasnijders meer vormvrijheid, maar voor bedrijven die voornamelijk rechte snedes maken, is de LPS25-250-4A een efficiënt alternatief. Toebes: “Wat hier vooral aanspreekt, is het rendement. Bedrijven die overstappen van plasma- of watersnijden naar deze verticale bandzaagoplossing besparen niet alleen op energie en afvalstromen, maar winnen ook aan snelheid, nauwkeurigheid en/of netheid van het snijvlak. Geen slakken, geen nabewerking.”

De LPS25-250-4A kan dankzij het 90° draaibare zaagblad zowel in lengte richting als ook in dwarsrichting zagen.

De machine is uitgerust met optische sensoren die de plaatafmetingen meten, waarna de geïntegreerde software de optimale snede bepaalt. Dankzij de nestingfunctionaliteit wordt materiaalverlies tot een minimum beperkt. Een intuïtieve interface geeft het zaagplan grafisch weer, wat de kans op fouten bij opdrachtinvoer minimaliseert. Door de mogelijkheid om zaagbladen snel zonder gereedschap te wisselen, zijn de insteltijden bovendien kort, wat flexibiliteit bij wisselende opdrachten ten goede komt.

Nieuwe BehrCtrl 10 besturing

Tussen alle zaagmachines door was er ook nieuws te vinden op het gebied van software. Behringer maakte van het moment gebruik om de nieuwe BehrCtrl 10 besturing te presenteren. Via een ERP-koppeling kunnen zaagopdrachten in de gewenste volgorde worden uitgevoerd en automatisch worden doorgeschakeld. “De nieuwste generatie operators hoeft minder ervaring te hebben, want de software doet het werk”, aldus Toebes. “Voor veel bedrijven is dit essentieel, gezien het tekort aan technisch personeel.” Het systeem vergroot de toegankelijkheid van geavanceerde zaagtechnologie en maakt het mogelijk om een hogere output te realiseren zonder concessies aan kwaliteit of controle.

De nieuwe Siemens-gebaseerde besturing bevat ook de Auto Feed Control Pro (AFC Pro), een intelligente aansturing die het zaagproces dynamisch bijstuurt en voortdurend reageert op veranderende zaagomstandigheden. Dit leidt tot kortere cyclustijden en minder slijtage. Een voorbeeld is het zagen van ringen: bij intrede, waar veel materiaal wordt geraakt, gaat de machine trager te werk. Naarmate het materiaaloppervlak afneemt, verhoogt de zaagsnelheid automatisch. Hierdoor wordt het gereedschap gespaard, het materiaal sneller verwerkt en blijft de zaagkwaliteit hoog.

Hoge zaagvolumes

Voor hoogproductieve zaagtoepassingen toonde Behringer de high-performance bandzaagmachines uit de HBM-serie. Wat tijdens de demo’s vooral opviel was de snelheid waarmee de machine door massief staal zaagt. De HBM-serie is ontworpen voor de hoogste eisen op het gebied van output en procesbetrouwbaarheid. Dankzij het stabiele frame, de SpeedCutting-technologie en een geoptimaliseerd koel- en spaanafvoersysteem zijn de machines uitermate geschikt voor toepassingen in onder andere aluminium, gereedschapsstaal, Inconel, titanium andere veeleisende legeringen. “De HBM-serie zijn echt de high-end zaagmachines van Behringer en bedoeld voor bedrijven die hoge volumes zagen. De integratie met automatische toevoer- en afvoerbanen maakt de machines ook nog eens eenvoudig inpasbaar in grotere productielijnen”, zegt Toebes.

Tijdens de Steeldays konden bezoekers een kijkje nemen in de eigen gieterij van Behringer.

Behringer opent deuren gieterij

Tijdens de Steeldays opende Behringer de deuren van haar moderne gieterij. Bezoekers kregen zo een mooie kans om het gietproces van dichtbij te ervaren. De combinatie van ambacht en een technologisch geavanceerd proces blijft een indrukwekkend schouwspel.

Een belangrijk onderdeel van de rondleiding was de demonstratie van twee productielijnen die elk hun eigen rol vervullen in het productieproces. In de blokvormlijn wordt gewerkt met een deels geautomatiseerd systeem, geschikt voor gietstukken tot 200 kilogram. Hier draait het om efficiëntie en reproduceerbaarheid. In de gieterij voor grote gietstukken is de aanpak wezenlijk anders. Hier worden grote gietstukken tot wel 4.000 kilogram per stuk vervaardigd. De processen zijn minder geautomatiseerd en vereisen diepgaande kennis van vormtechniek en materiaaleigenschappen. Het is vakwerk pur sang.

Wat Behringer bijzonder maakt, is dat de gieterij niet alleen onderdelen voor de eigen zaagmachines produceert, maar ook optreedt als leverancier voor externe klanten. Ongeveer 40 procent van het gietwerk wordt in de eigen machinebouw toegepast. De overige 60 procent is bestemd voor externe opdrachtgevers, vaak bedrijven uit de regionale maakindustrie. Zij vertrouwen op Behringer voor componenten als behuizingen, lagerdeksels, glijdelen en assen.

Tientallen jaren ervaring

De huidige gieterij is het resultaat van tientallen jaren ervaring en voortdurende investeringen. De oorsprong ligt in 1951, toen Behringer in het centrum van Kirchardt begon met een eenvoudige gieterij. In 2009 werd een volledig nieuwe, geavanceerde gieterij gebouwd aan de rand van het dorp. Sindsdien beschikt Behringer over een van de modernste gieterijen in de regio, waar jaarlijks ongeveer 3.500 ton vloeibaar ijzer wordt verwerkt. Ook duurzaamheid krijgt aandacht. In 2022 werd een omvangrijk zonne-energiesysteem geïnstalleerd op de daken van de gieterij en de modelmakerij. Daarmee wordt een deel van de energiebehoefte lokaal opgewekt.