Schuren en kanten breken op aparte machines levert Metaco veel tijdwinst op

Metaco (twintig medewerkers) is een toeleverancier van plaatwerk. Het bedrijf biedt lasersnijden, ponsen en kanten aan en beschikt ook over een poedercoatlijn. Hiermee worden onder meer plaatdelen geproduceerd voor het zusterbedrijf Elaut, dat amusementspelen voor onder andere kermisattracties bouwt. Ook machinebouwers, montagebedrijven, interieurbouwers, ramen- en deurenfabrikanten behoren tot het klantenbestand. Metaco verwerkt voornamelijk staal en gegalvaniseerd materiaal, maar ook RVS en aluminium, vrijwel allemaal dunne plaat van 1 tot 3 mm, af en toe wat dikker tot 20 mm. Meestal doorlopen deze plaatdelen het hele traject bij Metaco. “Staal gaat praktisch niet ongelakt naar buiten”, vertelt werkvoorbereider Tom de Vos.

Veiligheid

In eerste instantie werden de plaatdelen afgerond omwille van de veiligheid: om te voorkomen dat kermisbezoekers zich konden bezeren aan de attracties van Elaut. Afronden is evenwel ook onmisbaar voor het poederlakproces: als de kanten goed zijn afgerond hecht de poederlaklaag op het hele plaatdeel even goed en zijn de randen voldoende dik beschermd. Het afronden bij Metaco gebeurde eerst manueel met een schuurband. Dat was echter arbeidsintensief en leverde niet altijd een gelijkmatige kwaliteit op. Daarom werd er geïnvesteerd in een combimachine met schuurband en borstel. Dat was een grote machine, die bovendien flink wat lawaai maakte.

Metaco gebruikte de combinatie van schuren en borstelen zelden. Toch moesten de plaatdelen wel door de hele machine worden gevoerd en dat kostte veel tijd. Bovendien maakten vooral tijdelijke, onervaren medewerkers nog wel eens fouten. Het kwam voor dat ze per ongeluk de schuurband activeerden bij gegalvaniseerd materiaal, wat leidde tot afgekeurd materiaal.

Twee aparte machines

Om fouten te voorkomen en tijdwinst te boeken besloot de bedrijfsleiding de combimachine de deur uit te doen en te investeren in aparte machines voor schuren en borstelen. Metaco kwam hiervoor terecht bij Summa Surface in Oisterwijk, dat zowel de Deense fabrikant Fladder als de Belgische fabrikant VG Machines vertegenwoordigt. Na testen met verschillende plaatdelen werd besloten tot de aankoop van een Fladder 300/GYRO ontbraammachine en een VG CT-650 bandschuurmachine.

De GYRO is een geautomatiseerde borstel afbraammachine voor het ontbramen van metaal om een veilige afrondradius aan te brengen aan scherpe snijkanten van plaatdelen. De machine brengt middels de oscillerende borstelcarrousel een richtingloze borstelfinish aan op bijvoorbeeld RVS. Deze machine sprak Metaco aan om verschillende redenen. Hij is compact qua footprint en de bediening (instellen hoogte borstelkop, snelheid transportband en snelheid borstelrotoren) is eenvoudig met draai- en drukknoppen. Tijdelijke medewerkers hebben dit snel onder de knie.

Overal dezelfde radius

Ook de robuustheid van de machine en het rotorsysteem dat zorgt voor een oscillerende beweging, maakten indruk. “Het rotorsysteem geeft een unieke finish en zorgt ervoor dat alles goed wordt geraakt, zowel de binnen- als de buitencontouren van de plaatdelen. Je krijgt dus overal dezelfde radius”, licht Thijs Carlier van Summa Surface toe. “Daarnaast is de mooie borstelfinish een pré voor de plaatdelen die nadien niet worden geconserveerd. Je ziet absoluut geen cirkels als gevolg van de borstelbewegingen. Zeker voor zichtdelen, waar de afwerking belangrijk is, wordt de richtingloze bewerking van de Fladder GYRO vaak als iets moois gezien.”

Voor veel plaatwerkers is het belangrijk dat gegalvaniseerde platen worden ontbraamd, maar dat de Sendzimir verzinkte laag voldoende dik behouden blijft. “Fladder heeft veel onderzoek gedaan naar de vraag wat een borstel doet met het bovenoppervlak van een product. De flexibele lamellen van de borstels in de GYRO machines nemen maar een paar µm van de laag af tijdens het ontbraamproces. Dat is precies wat Metaco wenst. Dit maakt de machine ook geschikt om gefoliede plaat te verwerken, zonder de folie aan te tasten.”

Ideaal in gebruik

Christof Casier, operator bij Metaco, is in zijn nopjes met de Fladder. De machine wordt zo’n 6 uur per dag gebruikt en Metaco gebruikt hem zowel voor grotere series als enkelstuks. Dat de machine nog geen 4 vierkante meter bestrijkt is ideaal. “De oude combimachine was wel drie keer zo groot en had lange procestijden. De plaatdelen liggen maar half zo lang in de Fladder. Je voert ze aan de voorzijde in en haalt ze er kort daarna aan de achterzijde weer uit. Daarbij maakt het niet uit hoe je de delen op de transportband legt. Ze krijgen overal dezelfde radius. Het onderhoud is makkelijk en kost weinig tijd. En het geluidsniveau is veel lager dan bij de combimachine.”

Thijs Carlier onderstreept ook het robuuste karakter van de machine. “Deze kan makkelijk 25 jaar draaien. Alleen de borstels en de smeerpatronen moeten worden gewisseld. De transportband slijt natuurlijk, maar gaat vele jaren mee. Dan kan hij opnieuw worden gekalibreerd, waardoor hij nog eens jaren mee kan. Bij het borstelen van dun plaatwerk, zullen de borstels de transportband raken om de randen te kunnen afronden. Gebruikmakend van de flexibele borstellamellen is dat geen probleem. Hierom zien we dat de GYRO vooral geliefd is bij bedrijven die veel dun plaatwerk verwerken.”

Harde bramen en schuurfinish

Eenvoudige bramen die ook met de hand weg kunnen worden geduwd, haalt de Fladder machine weg. Harde bramen echter niet. Dat kan Metaco handmatig doen, maar ook op de VG afbraammachine die pal naast de Fladder staat. Deze wordt ingezet voor het weghalen van harde bramen en af en toe het aanbrengen van een schuurfinish. Daarom had Metaco meer dan genoeg aan een veel smallere machine dan de oude combimachine. De VG CT-650 is een model met één 650 mm brede schuurband. “Deze machine werkt ook perfect en is eenvoudig bedienen”, aldus Christof Casier.

Niet meer wachten

Volgens hem en zijn collega Tom de Vos is de overstap van de combimachine naar twee separate machines een goede keuze geweest. “Meer dan 70 procent van onze stalen onderdelen gaat alleen door de Fladder machine omdat de snijkwaliteit van de lasersnijders goed is. Dat brengt ons een grote tijdwinst. En het geeft veel plezier dat we nooit meer lang hoeven te wachten tot de plaatdelen uit de machine komen.”