Vliegende start De Cromvoirtse met robotbuigcellen

De eerste ervaringen zijn veelbelovend. De cellen ontlasten de productie enorm en nemen pieken in de planning weg. Het uiteindelijke doel is dat ze allebei 24 uur per dag productief zijn. “Dit is de toekomst van het kanten in Nederland”, zeggen mede-eigenaar/directeur Ronnie van den Hurk en Hoofd Verkoop Bart van Gisbergen van de Cromvoirtse.

De Dyna-Cell is de eerste geautomatiseerde cel, die LVD enkele jaren geleden introduceerde. De Cromvoirtse had direct belangstelling, maar de mogelijkheden waren nog onvoldoende om interessant te zijn voor het gevarieerde productassortiment van de Brabantse toeleverancier. Dat werd anders toen de Belgische machinebouwer vorig jaar een tweede cel lanceerde, de Ulti-Form. Samen kunnen deze cellen circa 60 procent van alle producten uit de database van De Cromvoirtse zetten. Dat was een mooie basis om mee te beginnen.

Kleine en grote producten

De Dyna-Cell is in februari geïnstalleerd. De Ulti-Form kon voor het eerst worden bewonderd op de open dag in mei, ter gelegenheid van het 40-jarig bestaan van De Cromvoirtse; toen nog in opbouw, inmiddels ook operationeel. De Dyna-Cell kan kleine producten (30 mm x 100 mm tot 350 mm x 500 mm) met een maximaal gewicht van 3 kilo voorzien van vijf zettingen. De gereedschappen moeten handmatig in de kantbank worden geplaatst. Waar de Dyna-Cell ophoudt, gaat de Ulti-Form verder. Deze kan producten met een grootte van 50 x 100 mm tot 1200 x 800 mm en een gewicht van 25 kilo automatisch voorzien van vier à vijf zettingen, al heeft De Cromvoirtse er ook al eens zes geprogrammeerd. Het ligt puur aan het product of dat kan. De kantbank in de grote cel is een ToolCell, die de gereedschappen automatisch wisselt.

Vliegende start

De Cromvoirtse had het gerobotiseerd kanten hard nodig. “We hadden langere levertijden dan we wilden en de balans tussen de laser- en de kantcapaciteit ontbrak, zeker sinds de komst van onze 15 kW lasersnijmachine. De grote output daarvan betekende een nieuwe bottleneck op de kant-afdeling”, zeggen Ronnie van den Hurk en Bart van Gisbergen.

Zij durven wel te zeggen dat de cellen een vliegende start hebben gemaakt. Tegelijkertijd benadrukken ze dat het gerobotiseerd zetten ook een leerproces is. Iemand op de werkvoorbereiding is verantwoordelijk gemaakt voor de cellen. Hij programmeert offline de kantbank, de robot en het afleggen van de producten. De eerste keer kostte hem dat een uur, dat werd al snel een half uur, en inmiddels is hij er al zo handig mee dat het nog veel sneller gaat. Het bewerken van 5 tot 8 verschillende producten in de Dyna-Cell op één dag is al geen uitzondering meer. “We weten steeds beter waar we op moet letten, waar de valkuilen zitten en hoe we moeten programmeren”, zegt Van Gisbergen. “Het zal steeds sneller gaan. Als we een goede digitale file van de klant krijgen, is het instellen van de cel minutenwerk.”

Welke seriegrootte?

Een onderdeel van het leerproces is uitzoeken bij welke seriegrootte het interessant is om de cellen in te zetten. Van den Hurk: “We zullen er niet gauw series van 5 stuks op gaan kanten. Misschien ligt het omslagpunt bij 50 stuks. Nu doen we echter ook wel 20 stuks om routine en ervaring op te bouwen. Onze filosofie is klein beginnen en het proces goed onder de knie krijgen om die vliegende start te maken. Dat lukt goed. De Dyna-Cell heeft zelfs al een nachtje doorgedraaid. Uiteindelijk willen we naar 24-uurs productie. Hoe snel dat zal gaan weten we niet, maar we weten wel dat we de juiste producten hebben om dat te realiseren. Ooit was de gedachte dat veel verschillende producten, korte doorlooptijden en kleine series niet pasten bij een robot. Nu weten we wel beter. Zeker als orders in repeat terugkomen is gerobotiseerd kanten heel aantrekkelijk.”

Aan- en afvoer producten

Dat zit ‘m in verschillende aspecten. Allereerst in het snel offline kunnen programmeren en instellen van de cellen. Daarnaast in de universele grippers en de overpakstations, die heel veel producten maakbaar maken. En in de twee cellen die elkaar perfect aanvullen om zowel kleine als grote producten te kunnen zetten. Minstens zo belangrijk zijn ook de mogelijkheden van beide cellen om flinke hoeveelheden verschillende producten te kunnen aan- en afvoeren. Zo biedt de Ulti-Form een hoge productiviteit in een compacte ruimte, dankzij meerdere invoerpallets en een uitvoerzone voor een twaalftal pallets, met een palletmagazijn en –transportbaan voor de automatische transfer van pallets. Zo kunnen de cellen in principe gedurende lange tijd manloos opereren.

Verder kunnen groeien

De Cromvoirtse heeft nu zeven kantbanken. Dat is inclusief de twee machines in de robotcellen, die de capaciteit fors hebben uitgebreid. De eerste insteek van de komst van de cellen was het tekort aan kantcapaciteit aan te vullen. Maar de achterliggende doelstelling is dat ze op den duur voldoende van het bestaande werk wegnemen om verder te kunnen groeien. De inschatting is dat de overige vijf kantbanken nog lange tijd volledig ingezet blijven worden voor het zetwerk dat niet past op de robots. Maar Van den Hurk en Van Gisbergen zien dat de ontwikkeling naar gerobotiseerd kanten doorzet. “Dat zal ook wel moeten omdat operators steeds moeilijker zijn te vinden. Dus zijn we bezig ervoor te zorgen dat steeds meer zetwerk past op de robots.”

Partnerschap met LVD

Dat gebeurt in nauwe samenwerking met LVD. Er is een partnerschap om de cellen door te ontwikkelen, vooral softwarematig. LVD haalt veel informatie uit de feedback die De Cromvoirtse geeft en verwerkt deze direct in software-updates. Van den Hurk: “Wij geven aan wat beter zou kunnen. Werk je dan samen met een partij die daar naar luistert, dan kom je verder.” Het nog beter benutten van de cellen kan ook komen uit het anders ontwerpen, slimmer engineeren van producten. Bijvoorbeeld een extra stukje aan een plaatdeel laten snijden, zodat de gripper op de robot het kan pakken, en dit er later eventueel weer afbreken. Daar ligt nog veel potentieel, en wellicht worden de grippers in de toekomst ook nog slimmer.

De Cromvoirtse is deelnemer TechniShow/ESEF